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智能技术研究院

机器人自动化事业部

机器人焊接事业部

汽车装备事业部

系统解决方案
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  • 广汽三菱车身总拼自动化生产线

    · 年产能力:26万台
    · 工作节拍:64.1秒/台
    · 机器人数:53台

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  • 广汽丰田前地板自动化生产线

    · 自主研发集成,作为广汽丰田现地化的典范线体,完全替代进口技术,技术能力、生产能力处于行业领先水平
    · 包含机器人27台,其中焊接机器人24台,搬运机器人3台,可实现人机混合装件,自动焊接与输出功能,年产能达20万台(即63JPH)
    · 可同时满足314A,390A,635A,3个车种的全柔性生产,3车种夹具共用BASE
    · 通过基准共用与切换实现不同车种的焊接

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  • 广汽菲亚特K4侧围自动化生产线

    · 运用动态模拟仿真平台及离线程序,使机器人的规划轨迹与实际示教轨迹相同
    · APC与作业者有机结合,实现人机作业互不影响,极大提高生产效率
    · 入料工位导入内板总成,内外板拼接组成侧围总成件
    · 生产节拍为92秒/台,年产能可达10万台
    · 可实现2车型全柔性共线生产

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  • 广汽乘用车20万能扩焊装项目地板总成自动化生产线

    · 全线搬送系统采用国际领先的车身零高度往复搬送形式
    · 定位夹具均采用全柔性伺服基准,实现6车型自由切换,满足多车型共线生产
    · 生产节拍为52秒/台,年产能双班(16H)可达20万台

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  • 广汽本田No.3线INN FRM'GW自动化生产线

    · 焊接车间采用新技术SSC理念,减少生产线占地面积,实现成本投入降低与人员效率提高
    · 精密伺服马达与高精度传动系统组合,实现生产线在有效范围内的无级柔性切换,满足多车型共线生产要求
    · 车身信息通过数字化代码进行传输
    · 生产节拍为43秒/台,年产能可达40万台

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  • 汽车座椅靠背机器人自动化系统

    · 汽车的前排座椅焊接生产线:包括了焊接,装配,检测等工位,保证工件的品质和稳定性。

    · 汽车前排滑轨生产线:采用全自动的装配工艺,工艺涵盖了铆接,抽铆,检测,焊接等工艺,是品质的保证。

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  • 汽车前悬架机器人自动化系统

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  • 混线自动化生产线

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  • 汽车前悬架机器人自动化系统

    · 系统为汽车前悬的机器人焊接系统,采用松下的机器人配合低飞溅焊机,整个焊接过程中,配置了松下的变位机,保证焊缝的角度都是最佳的。
    · 系统中,四台机器人同时协调焊接,保证了焊接的高效性。

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  • 长沙卡斯马K4机器人混线生产系统

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  • 电梯层门板全自动装配线

    · 采用KUKA机器人和福尼斯的焊机,保证了焊接的品质,同时采用了新的焊接方法,单面焊接双面成型,减少工件翻转的工作量。

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  • 电梯焊接、搬运、涂装机器人自动化系统

    · 采用高柔性六轴机器人对工件进行搬运,焊接,码垛功能,焊接是采用中频逆变的焊机,能根据工件的实际情况进行焊接电流的自动调整。

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  • 电梯小立柱机器人自动化系统

    · 整个系统为全自动焊接生产,人工上件后,采用三轴水平回转,工位在旋转的过程中都是保持水平的状态。
    · 工件的物料为自动化物流,全程不需要人工进行干预,出来的工件已经是整齐码垛放置好。
    · 采用松下的机器人进行焊接,飞溅小,焊接效率高。

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  • 电梯层门挂件机器人自动化系统

    采用高柔性六轴机器人对层门板进行挂取工件,能实现上件的自动化和下料的自动化,在整个的动作过程中,链条是一直在自动运行的,机器人是采用了跟随的功能实现挂取件的同步。

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  • 电梯轿底机器人自动化系统

    · 整个系统为全自动焊接生产,除了上料是人工进行操作外,采用机器人对工件进行点固,全方位焊接。
    · 工件的物料为自动化物流,全程不需要人工进行干预,出来的工件已经是整齐码垛放置好。
    · 采用松下的机器人进行焊接,飞溅小,焊接效率高。

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  • 摩托车架及后平叉机器人焊接生产线

    · 车架机器人焊接生产线采用松下最新TM1400机器人及焊接技术实现车架焊接过程中低飞溅等焊接新技术,所有焊接可达性98%以上。
    · 高精度大回转工作台及双变位夹具实现焊缝可达性及夹具重复定位精度,自动校正检具实现焊接成品校正,降低人工劳动强度。
    · 整个焊接线采用除尘系统,可以除去车间产生的焊接烟雾及粉尘,降低车间空气污染。

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  • 摩托车机器人自动化系统

    · 摩托车架的自动焊接系统,机器人能100%焊接工件,能实现多角度的柔性焊接,不需要进行补焊。
    · 采用大回转机构,能提高产品的品质和人员的安全性。

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  • 摩托车机器人自动化系统

    · 摩托车架的自动焊接系统,机器人能100%焊接工件,能实现多角度的柔性焊接,不需要进行补焊。
    · 采用大回转机构,能提高产品的品质和人员的安全性。

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  • 摩托车机器人自动化系统

    · 摩托车架的自动焊接系统,机器人能100%焊接工件,能实现多角度的柔性焊接,不需要进行补焊。
    · 采用大回转机构,能提高产品的品质和人员的安全性。

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  • 油箱机器人焊接生产线

    · 油箱机器人焊接生产线采用先进的松下TAWERS电源融合型机器人,实现薄板长焊缝焊接,以及FANUC机器人打磨工作站、自动火焰钎焊工作站、试漏机、清洗机、涂油机、电阻缝焊工作站等
    · 所有焊接可达性98%以上。
    · 整个焊接线采用除尘系统,可以除去车间产生的焊接烟雾及粉尘,降低车间空气污染。

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  • RSL系列SCARA机器人

    · 高精度,重复定位运作时可达±0.02mm
    · 大负载,高于额定2.5倍的最大可搬运重量
    · 省空间,驱控和视觉一体化设计,结构紧凑,大幅提高空间利用率
    · 重量轻,本体重量仅13KG/23KG,噪声小,高度适应各种行业环境需求
    · 大范围, 400mm及600mm臂长提供大工作范围
    · 强适用,扩展了多个抓手的适用性,更好的承重能力和容许惯性

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  • 金属预埋件注塑成型装配机器人系统

    •布局合理,结构紧凑,自动化程度高,运行稳定可靠
    •导入高清晰视觉成像系统,提升设备适应性
    •模块化设计丰富了设备扩展性,灵活适应生产流程
    •运行速度快,设备精度高,确保效率与品质并行
    •设备维护方便,维护成本低
    •适用于汽车零部件、电声、包装、五金塑胶制品、电子、3C等行业

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  • IC叠装自动化生产线

    · IC叠装自动化生产线应用机器人及视觉技术,实现小零件的自动装配,集成自动打螺钉、自动点胶、自动搬运、自动焊锡及自动快速切换抓手等功能。
    · 系统采用一个流直线方向排列布局,结合输送线实现生产的高自动化,即可相互协调集中控制,也可独立控制。

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  • 半导体后封装机器人智能柔性化装配生产线

    · 自主研发的机器人本体及智能控制技术应用于半导体、通信电子、精密电子(3C产业)等行业的智能化生产需求。
    · 可实现自动装配、自动点胶、自动搬运、精密焊接、自动检测

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  • 高铁工业领域:中车轨道等

    智能焊接技术应用于高铁工业领域

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  • 船舶工业领域:中船龙穴造船等

    ·典型案例:中船龙穴造船、黄埔造船、广船国际等

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  • 建筑业领域:广州塔、白云机场等

    · 广州塔的钢结构外筒均采用钢管构件,高空节点均为等强焊接连接。
    · 从保证焊接质量、提高焊接功效、减少焊接变形等因素考虑,并结合以往的焊接经验,采用了二氧化碳气体保护半自动焊为主,手工焊为辅,进行钢结构节点高空全位置焊接的焊接工艺。
    · 焊接时对节点采用对称分布焊接的施焊顺序,焊接单元内按立柱-斜撑-环梁的顺序控制,同环内节点采用对称分布、交错焊接,最大限度控制焊接变形的不利...

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  • 桥梁工业领域:虎门大桥、港珠澳大桥等

    ·虎门大桥飞架珠江口,是中国第一座大型悬索桥,其主航道跨经888米,1999年4月20日通过竣工验收,居中国前列,被誉为“世界第一跨”。
    ·该桥总投资近30亿元,其悬索桥部分均采用钢箱焊接,共用钢材2万多吨。
    ·桥的主缆长16.4公里,每根主缆由13970根直径为5.2毫米的镀锌高强钢丝组成,如果将两根主缆的钢丝拉成一条钢绳,足可绕地球一圈。
    ·应用案例:如虎门大桥、黄埔大桥、港珠澳大桥等

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  • 核电工业领域:大亚湾核电站等

    ·应用案例:大亚湾核电站等

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